样车的第一次组装，自然是可以不用在量产生产线上进行对应。
在设计处一楼油泥模型间旁边，厂里面专门腾出来一大块区域作为试作车间。
各个配套厂的样件都是交付到试作车间，然后从各个车间抽调技术精湛的多能手过来协助零件组装。
在量产生产线上，一般都是采用流水线生产的方式，这样子可以最大程度的提高生产效率。
但是样车试作就不一样了，总共才五台样车，要使用流水线工艺去加工的话，那么试作车间的规模就要非常巨大了。
相关的设备需求也很夸张，跟重新修建一条生产线一样。
这显然是不合适的。
所以其实试作车间里头，许多工艺都是由相同的工人来完成。
比如焊接，总共就四名焊工来负责所有的零件焊接。
总装方面的情况也是类似，四名工人互相协作来完成所有零件的组装。
而设计处、技术处的相关人员，也都在现场进行指导、观摩。
甚至一些重要的配件厂的人员，也都是在现场候着，以便及时的解决组装过程中出现的问题。
比如某个零件和对手件存在干涉，需要简单的调整一下，这种事情直接就在现场完成。
然后设计处相关的人员也直接就根据现场确认的情况开始调整图纸，重新设计一个升级的图纸出来。
也可能出现某个地方需要增加一个螺栓安装孔位，之前设计的时候漏了，组装的过程当中发现问题之后立马改正。
看起来只是简单的把各种零件组装成为一台车，好像没有什么技术含量在里头。
其实实际情况肯定不是这样子。
同样的一批零件，在不同的安装水平的影响之下，组装出来的汽车的质量水平是完全不同的。
有些零件安装的时候是有公差要求的，你每一个零件都安装的不是很准确，最终就可能导致公差积累到了一定程度之后，出现不可预料的问题。